Услуги плазменной резки и гибки металла в Челябинске

Услуги плазменной резки и гибки металла в Челябинске

Заказать звонок

Какой используется металл для металлоконструкций?

Качество, прочность и надежность металлоконструкций зависит не только от того, насколько правильно металл был разрезан, подготовлен и обработан, но и от того, насколько качественным, прочным и надежным был сам исходный материал! То есть если вы выбрали и предоставили для работы металл низкосортный или такой, который вообще не подходит для данного типа изделий (он по природе своей не способен выдерживать нужные вам нагрузки и у него низкая резистентность), то дело может закончится не только быстрым износом металлоконструкции, но и вообще ее разрушением. Поэтому хотелось бы поговорить сегодня о том, а какой вообще используется металл для металлоконструкций и нужно ли вникать в состав стали перед тем, как перейти к изготовлению конструкции?

Если говорить об идеальных критериях, то металл для металлоконструкций должен выбираться еще на стадии проектирования, так как здесь необходимо будет учесть следующие параметры:

— климатические условия, в которых будет эксплуатироваться металлоконструкция,
— напряжение, которое будет действовать на конструкцию,
— необходимая толщина перекрытий,
— толщина несущих перекрытий,
— динамические и статистические нагрузки, которые будут действовать на конструкцию, и так далее.

Как видите, критериев немало, поэтому и металл нужно выбирать максимально эти требования удовлетворяющий.

Но как его выбирать и каким он вообще бывает? Для начала скажем, что любая углеродистая сталь маркируется по ГОСТу. Всего выделяется три группы:

— группа А отличается хорошими механическими характеристиками,
— группа В выделяется высоким уровнем химических свойств,
— группа С совмещает хорошие механические и химические показатели.

Другая характеристика металла – по степени раскаленности. Так, выделяют металлы спокойные (сп), полуспокойные (пс) и кипящие (кп).

Также металлы можно поделить по виду материала, который лежит в их основе. Это может быть алюминиевый сплав, сложный для обработки, но очень пластичный, устойчивый к коррозии, с малой плотностью. Идеальный вариант для крановых конструкций.

В основе изделия может лежать титановый сплав, с высокими показателями механической прочности, устойчивый к ржавчине, с хорошей свариваемостью и пластичностью.

Нужна легкая, конструкция? Тогда обратить внимание вам лучше на легированную сталь. Как бы фантастически это не звучало, но она позволяет снизить массу изделия практически в два раза!

Лазерная резка латуни и меди

Одним из самых сложных материалов для обработки считается алюминий. О том, как с ним работать и какие факторы здесь нужно учесть, мы вам уже подробно рассказывали. На этот же раз нам хотелось бы поговорить с вами об обработке и резке латуни и меди – металлов, не менее капризных, чем алюминий. Так, резка латуни усложняется его высокой теплопроводностью, а меди – теплоемкости. Поэтому при работе с данными металлами нужно правильно подобрать способ резки, к примеру, хорошо тут подойдет лазерная резка латуни и меди.

Лазерная резка вообще используется сегодня очень активно, позволяет работать с широким кругом металлов и получать технически сложные изделия. К примеру, с помощью лазерной резки изготавливают посуду, запчасти для автомобилей, бытовую технику и много другого.

В качестве «лазера» в данном типе резки используется струя азота или кислорода. Их преимущества заключается в том, что рез получается здесь чистым, без окалины, шлаков.

При работе с медью и латунью используются различные способы лазерной резки. Так, к примеру, если у вас есть тонкий лист латуни, то резать его нужно в импульсном режиме. А если речь идет об обработке толстого листа, то для этого лучше предпочесть микроплазменный режим.

Теперь медь. Дело в том, что медные листы очень плохо поглощают излучение, по этой причине работать нужно с медью на низких оборотах, это позволит избежать шероховатости и неровного края.

И еще один момент, который нужно учитывать – для меди и латуни существует ограничение по толщине листа при резке! Поэтому обязательно ознакомьтесь с рекомендациями на этот счет, чтобы избежать промахов.

А вообще, если вам нужно разрезать или обработать сложные металлы, будь то алюминий, медь или латунь, то лучше всего доверить работу профессионалам. Только они способны правильно оценить характеристики материала, который предстоит обработать, выбрать идеальный вид резки и оптимальную скорость работы.

Резка алюминия – решаем сложную задачу

Алюминий – материал не простой и требует к себе внимательного отношения, особенно если вам необходимо его разрезать или придать определенную форму. Дело в том, что по сравнению со сталью, алюминий более пластичный и мягкий, а значит, малейшие неточности в резке способны деформировать лист. Поэтому резка алюминия должна осуществляться только профессионалами с тщательным подбором способа разреза.

На сегодняшний день вариантов может быть предложено несколько. К примеру, термическая и механическая резка.

Как вы уже знаете, к термической резке относятся те виды, при которых происходит нагрев материала. То есть это плазменная, гидроабразивная и лазерная резка.

Плазменная резка в случае с алюминием можно и ручным, и механизированным способом. Результаты тут получаются отличные. А к минусам способа можно отнести то, что по окончании работ кромку реза нужно обработать, так как на ней нередко остается грат.

Гидроабразивная резка с алюминием справляется очень легко, дает высокое качество работы и хорошую точность. При этом гидроабразивные установки стоят дорого и имеют достаточно высокую степень износа.
Лазерная резка – это наиболее популярный способ резки алюминия, обладающий массой положительных качеств:

— материал не деформируется,
— он расходуется экономно,
— работа занимает мало времени,
— алюминию можно придать любую, даже самую сложную, форму,
— установку можно настроить под нужный вам критерий, например, по толщине листа алюминия.

И сразу совет от специалистов – резать лазером алюминий лучше на низких скоростях, в таком случае вероятность деформации здесь будет сведена к нулю.

Что касается механической обработки, то в данном случае чаще всего используются станки с ЧПУ. На самом деле, тут все получается достаточно просто, так как у таких станков есть специальная заданная программа.
Упомянем также такой способ резки алюминия как использование пил. Они могут быть дисковыми и ленточными. Позволяют осуществлять работу на высоком уровне и достаточно быстро, но не дадут вам придать заготовке какую-то замысловатую или сложную форму.

Как резать профнастил

Профнастил – профилированный стальной лист – имеет в современном мире очень широкое распространение. И в этом нет совершенно ничего странного, так как материал данный имеет хорошие характеристики по прочности, надежности и эксплуатации.

По своему виду профнастил бывает разным, так, принято выделять:

— кровельный профнастил,
— профнастил для обустройства заборов,
— профнастил для облицовки стен,
— профнастил для опалубки,
— профнастил для изготовления киосков, подсобок и других специальных нежилых помещений.

Как видите, список применения у материала достаточно широкий, поэтому неудивительным становится тот факт, что услуга по резке профнастила получила сегодня большую популярность. Причем происходит резка профнастила не только в специализированных мастерских, но ив кустарных условиях. И во втором случае качество стального листа нередко в процессе обработки теряется! И знаете почему? Потому что нужно знать, как резать профнастил!

Дело в том, что самый распространенный способ для резки – это использование угловой шлифмашинки, то есть болгарки. Она быстро и хорошо справляется со своими задачами, но нередко оставляет рваные и неаккуратные края после резки. К тому же происходит выжигание металла. Поэтому, если вы хотите использовать все же болгарку для резки профнастила, то лучше взять здесь большие круги, они не так сильно травмируют кромку листа.

Другой инструмент, который часто используется для данных целей, — это циркулярная пила. Она травмирует лист профнастила меньше, чем болгарка (так как у нее ниже скорость вращения дисков, не такая высокая рабочая температура), но тем не менее, нужно использовать ее очень аккуратно.

Чем же тогда резать профнастил, чтобы его не травмировать? Ручные инструменты – ножницы по металлу, ручной лобзик, ножовка по металлу. Правда и у этих инструментов обнаруживается при использовании ряд недостатков – значительно снижается скорость раскроя, для резки нужно будет приложить много сил.

Альтернатива ручному инструменту – электрический. Это те же ножницы, лобзик и ножовка, только работающие от сети. У них есть масса преимуществ и один большой недостаток – цена. Поэтому при всех плюсах, электроинструмент используется не так часто.

Что такое металлообработка

Металлоконструкции окружают нас повсюду и встречаются буквально на каждом шагу. А если говорить вообще о металле в целом, то он распространен невероятно – из него изготавливаются различные машины, приборы, узлы и механизмы. И что самое здесь интересное, такие изделия могут иметь невероятно сложную форму и минимальную толщины.

Только вот каким образом удается добиться такого потрясающего результата? Причем за самое короткое время? Достичь этого помогает металлообработка. Металлообработка – это технический процесс, направленный на изменение размера, формы и качества металла.

Если говорить совсем простым языком, то, допустим, у вас есть лист металла, и вы хотите получить из него какое-то изделие, что вам нужно будет сделать? Отдать его на обработку. И благодаря слаженной работе профессионалов и качественному оборудованию, вы совсем скоро получите нужный вам образец!

Способов металлообработки, которые распространены сегодня, можно назвать очень много. К примеру, это непосредственно резка металла, здесь можно использовать различные резаки и пилы.

Другой вариант металлообработки – это гибка металла. Благодаря такому воздействию можно получить достаточно сложные и замысловатые формы. При этом используется гибка преимущественно для работы с металлическими трубами.

Если же говорить о какой-то схеме, то тут можно выделить следующий алгоритм:

— механическая обработка металла – она предполагает разделение и резку образцов металла,

— токарная обработка позволяет избавиться от технологического слоя металла и продолжить его обработку,

— фрезерная обработка позволяет придать изделию задуманную форму,

— шлифовка – это финальная стадия обработки металла, обладает различными качествами.

Также отдельно можно выделить горячую и холодную деформацию металла. Об этих способах металлообработки мы вам уже рассказывали достаточно подробно, сейчас скажем лишь о том, что это хорошие варианты придать металлу нужную форму, степень закалки и добавить сложные элементы.

И обратим ваше внимание на два момента. Первый – бывают такие моменты, когда без металлообработки на заказ вам просто не обойтись, к примеру, когда вам нужно получить сложную деталь на выходе, которую попросту нельзя купить в магазине. Поэтому знать и различать виды металлообработки вам будет просто необходимо.

И второй момент – доверять металлообработку можно только профессионалам! «Кустарники» вам может металл и разрежут, но сделать технологически сложное изделие 100% не смогут!

Виды резки металла

В зависимости от того, какой металл вам нужно обработать (по составу), насколько сложной должна быть эта работа и так далее, вы можете выбрать наиболее подходящие для вас виды резки металла. На сегодняшний день и предполагается большое количество и все из них имеют свои преимущества и некоторые недостатки.
И если как-то делить способы металлообработки на группы, то здесь можно выделить механические способы и промышленные. Давайте поговорим о них более подробно.

Промышленные виды металлообработки

Это такие виды резки металла, осуществить которые можно только с использованием специального оборудования, и, как правило, обработка происходит на специализированных предприятиях. Эти способы позволяют добиться высокой точности металлообработки и сделать всю работу за очень короткие сроки.
И среди промышленных видов металлообработки можно выделить:

— плазменную резку – используется для обработки токопроводящих металлов и диэлектриков, в основу резки здесь положена струя раскаленной плазмы, с ее помощью можно добиться гладкого, ровного и тонкого реза,

— лазерную резку – используется для обработки сплавов и цветных металлов, рабочий орган здесь – лазерный луч, который позволяет добиться узкого и ровного реза,

— гидроабразивная резка – этот способ в отличие от других предполагает не термическое, а механическое воздействие, в качестве реза здесь выступает струя обычной воды вперемежку с абразивным порошком,

— газовая резка – не такой точный способ резки, как плазменная или лазерная, но пользуется популярности благодаря тому, что не требует сложного оборудования и особых умений для работы,

— резка металла на станках с ЧПУ.

Механическая резка металла

Такая резка предполагает не термическое, а механическое воздействие на металл, и может использоваться как на профессиональном, так и на полупрофессиональном уровне.

В основе обработки здесь лежат резаки, оказывающие механическое воздействие на обрабатываемую поверхность. К данной категории относятся абразивные круги, резаки, пилы, прессы. Механическая резка позволяет резать металл с достаточной долей точности, но несколько уступает промышленным методам по скорости.

Газовые резаки по металлу

Газовые резаки по металлу – аппараты для раскроя металлических заготовок. С их помощью можно нарезать как крупные, так и очень мелкие, буквально ювелирные детали. Суть работы таких резаков состоит в том, что заготовка разрезается струей чистого технического кислорода. Газ для этого устройства является подогревающим топливом.

Нагреватель разогревает поверхность металла до температуры примерно 1000° С или немного выше. После этого начинается подача струи кислорода. Соприкасаясь с горячей поверхностью металла кислород воспламеняется и горит. Пламя буквально выжигает металл в месте разреза и одновременно выдувает излишки наружу. Бывают металлы, которые от нагревания плавятся. Для таких материалов применяются резаки с тремя соплами. Из двух боковых отверстий выходит подогревающее пламя, а из центрального – струя кислорода. То есть, подогрев металла происходит одновременно с резкой.

Газовые резаки могут быть ручными (подходят в быту, на стройке, для автосервисов и т.д.) или в виде станков (на предприятиях).

Газовые резаки могут быть:

• Инжекторными (кислороду поступает по двум каналам, смешение подогревающей смеси происходит в инжекторе).
• Безынжекторными (кислород поступает по трем каналам, смешение подогревающей смеси происходит внутри головки).

По виду используемого газа различают резаки:

• Пропановый. Наиболее безопасный вариант. Ручной агрегат «берет» заготовки толщиной от 3 до 50 мм.
• Кислородный. Недорог в эксплуатации, режет металл толщиной до 30 мм.
• Ацетиленовый. Подходит для самых толстых заготовок.

Существуют аппараты, работающие на парах керосина и бензина – их чаще используют, например, в шахтах, где нежелательно использование газов.

Важное правило газовой резки: температура горения кислорода должна быть ниже, чем температура плавления металла – иначе разрезаемое изделие просто растечется до начала раскроя. Поэтому для газовой резки идеально подходят низкоуглеродистые стали. Материал с примесями и высоким содержанием углерода газом кроить сложнее – этот процесс требует знаний и мастерства.

Обработка металла от ржавчины

Ржавчиной называют слой оксидов, которые образуются на железе под воздействием кислорода и воды. Есть и другие вещества, заставляющие железо окисляться, например, хлор. Но вода и воздух – самые частые причины появления ржавчины. Обработка металла от ржавчины может быть предварительной (перед покраской, например), а может производиться уже по факту наличия рыжих пятен. Цель одна – продлить срок службы изделия и придать ему эстетичный внешний вид.

Ржавчина пропускает воздух и воду – именно поэтому железо всегда ржавеет вглубь. В итоге металл становится хрупким и разрушается. Есть разные способы предотвратить это:

• Оцинковка, когда лист металла покрывается тонким слоем цинка. Он образует на поверхности защитную пленку и не пропускает кислород к стали.
• Лужение (покрытие оловом). Действует аналогично цинкованию. Однако при повреждении детали (при образовании царапины, например) в силу химических свойств, луженое железо ржавеет быстрее, чем оцинкованное.
• Хромирование (покрытие хромом). Кроме защиты, придает изделию блеск.
• Нанесение лакокрасочного покрытия. Существуют специальные краски, которые помогают изолировать железо от внешней среды.
• Катодная защита. Это электрохимический способ, который применяют для защиты от ржавения изделий, находящихся под землей или водой.

Ржавчина «поедает» даже, казалось бы, изолированные от воздуха конструкции – металл внутри железобетонных изделий. Эта проблема до сих пор кардинально не решена.

Если нужно удалить уже появившуюся ржавчину, сначала ее снимают механическим путем. Это можно сделать вручную с помощью скребка, металлической щетки, наждачной бумаги. На производстве применяются химические способы удаления коррозии. Окислы снимаются шлифовальным станком, пескоструйной или дробеструйной установкой.

Затем поверхность тщательно очищается химическими веществами, в основном – с кислотным составом. Это ортофосфорная, молочная, винная кислоты. После этого наносится грунтовка со специальными антикоррозионными добавками. И только потом – слой лака или краски

Промышленная металлообработка – что это?

Подобное словосочетание часто можно встретить в рекламе или, например, названии выставки. Постараемся разобраться, промышленная металлообработка – что это такое, и кому такие услуги бывают необходимы.

Металлообработка – это общее название для множества процессов, цель которых – изменение формы и размеров и других характеристик металла. Слово «промышленный» означает здесь масштаб и качество работы. Можно, к примеру, обрабатывать металл и дома, в импровизированной мастерской, но промышленная металлообработка всегда подразумевает большие объемы и применение специализированного высокоточного оборудования.

Металл нужен везде. Без металлоконструкций, труб, различных деталей трудно представить транспорт, строительство, создание любых инфраструктурных объектов, военную и космическую отрасли. Чтобы железо прошло путь от сырой руды до качественного и красивого изделия, металл проходит долгий путь. Металлургическая отрасль создает из сырья металл, а далее начинается металлообработка.

Все процессы металлообработки можно условно разделить на 4 больших группы: обработка металлов давлением, механическая обработка металлов, литье и сварка.

Обработка металлов давлением (ОМД) предполагает пластическую деформацию детали, при которой некоторые ее части смещаются, но она остается сплошной. Это такие процессы как ковка, прокатка, штамповка, волочение, прессование.

Механическая обработка – это работы, которые изменяют форму детали путем применения режущих инструментов. Это все виды резки, токарная обработка, фрезеровка, воздействие абразивными материалами, сверление.

Литье – это процесс получения деталей определенных форм при помощи расплавления металла и последующей заливки его в формы. При помощи сварки металлические детали соединяются друг с другом путем частичного расплавления краев в месте стыка.

В комплекс работ по металлообработке входит также очистка и специальные обработки металлов до и после резки, и других операций: шлифование, обезжиривание, нанесение специальных защитных растворов и т.д.

Качество металлических конструкций и изделий напрямую зависит от того, насколько грамотно проведена металлообработка на всех этапах производства. Поэтому доверять такую работу нужно профессионалам, которые имеют качественное оборудование и большой опыт.

Технология сварки металла

Сваркой называют процесс получения неразъемных соединений различных деталей. Чаще всего свариваются металлические изделия, однако этот метод иногда применяется и при работе с керамикой, пластмассой, стеклом. Названия процесса могут быть разными, но в целом технология сварки металла едина: суть в том, чтобы соединить детали на молекулярном уровне.

Чтобы сделать это, поверхности очищаются: на них не должно быть пыли, шлаков, окислов. Затем атомы на поверхности в месте будущего соединения под воздействием энергии активируются. После этого поверхности сближаются друг с другом так, чтобы атомы связались между собой.

В зависимости от того, какой источник энергии будет использован, разделяют:

• Термическую сварку (или сварку плавлением). К таким типам относятся плазменная, газовая, лазерная, дуговая, электрошлаковая сварки.
• Термомеханическую сварку (на детали воздействуют высокой температурой и высоким давлением).
• Механическую сварку (используется высокое давление). Это «холодная» сварка, контактная, сварка «взрывом» и т.д.

На выбор метода сварки влияет металл, изделия из которого нужно обработать. В идеале сварщик должен знать состав металла вплоть до малейших примесей – так можно выбрать самый эффективный способ работы. Любой сварной шов должен быть прочным, не растрескиваться, быть устойчивым к сложным условиям эксплуатации (при низких или высоких температурах, например).

В промышленности и быту самый популярный вид сварки — ручная дуговая. Таким способом сваривают разные стали, чугун, некоторые цветные металлы. Шов формируется при помощи плавящегося электрода. Сварщик зажигает электрическую дугу, которая горит между электродом и заготовкой. Дуга, за счет своей высокой температуры, плавит верхнюю часть заготовки. Затем дуга вводится и в электрод, который тоже начинает плавиться. Электрод опускают в «ванну» (так сварщики называют расплавившийся жидкий металл на поверхности заготовки) и таким образом молекулы и атомы заготовки и электрода смешиваются, образуя прочное соединение.

Для тонких деталей и там, где нужно, чтобы шов был особенно аккуратным (например, в квартире, где сделан чистовой ремонт) применяется газовая сварка. Там, где нужны поистине декоративные швы, а также для сварки алюминия и его сплавов используют ручную дуговую сварку с неплавящимся электродом в газовой среде.