Услуги плазменной резки и гибки металла в Челябинске

Услуги плазменной резки и гибки металла в Челябинске

Заказать звонок

Обработка наружных цилиндрических поверхностей

Одна из самых популярных работ в токарном деле – обработка наружных цилиндрических поверхностей. Это означает создание и доведение до требуемого вида цилиндрических деталей, таких как вал, ось, втулка и т.д. Работа производится на токарном станке.

Эта работа не может происходить в автоматическом режиме. Для получения качественных цилиндрических деталей всегда нужен грамотный мастер, который будет сам работать за станком.

Первый этап работы – обтачивание. Заготовка закрепляется, к ней подводится резец и включается двигатель станка. Резец, двигаясь, снимает с заготовки стружку, постепенно доводя ее до необходимых размеров. Сами резцы в процессе работы могут меняться – ведь детали обычно имеют перепады по диаметру, скосы и т.д.

Первый этап работы – черновой. С заготовки снимается все лишнее, ее размеры и форма подводятся к тому значению, которое должно получиться на выходе.

Следующий этап — более точный. Здесь задача токаря состоит в том, чтобы довести размеры будущей детали до нужных значений. Специалист проводит контрольные замеры с помощью штангенциркуля и постепенно приводит деталь в надлежащий вид. Иногда бывает, что требуется работа высокого класса точности – для этого используются тонкие резцы и микрометры.

Выточенную деталь, в зависимости от требований заказчика, могут отправить в производство, а могут – на дополнительную обработку. Важно не только получить необходимую форму, но и придать изделию товарный вид. Для этого применяется шлифование (оно тоже может производиться в три этапа – предварительное, чистовое и тонкое), которое производится на специальном шлифовальном оборудовании.

Есть еще ряд операций, которые можно произвести для придания детали окончательного вида. Для некоторых изделий применяется хонингование – нанесение при помощи специального абразива мелкой сетки на цилиндрическую поверхность.

Доводка или притирка помогают довести размеры до идеала. На деталь сверху надевают втулку, смазанную изнутри специальным составом и водят ею по поверхности. При помощи насадок с наждачной бумагой деталь можно отполировать.

Для улучшения контакта детали с другими узлами будущего механизма, можно сделать суперфиниширование – обработку специальными абразивными брусками.

Обработка цветного металла

Цветные металлы – это все металлы, не содержащие железа и его сплавов. Это большая группа мягких и пластичных материалов, которые незаменимы в самых разных производствах. Обработка цветного металла сложна и требует индивидуального подхода в каждом случае.

И добываются, и обрабатываются цветные металлы с трудом. Отыскать их в чистом виде очень непросто! Поэтому добыча и обработка таких материалов всегда сопряжены с затратами финансов и большого количества энергии.

Самые популярные среди цветных металлов – медь, цинк и алюминий. Они стабильно пользуются спросом как в чистом виде, так и в составе сплавов. Каждый из них по-своему хорош.

Алюминий очень легкий и не ржавеет. При этом он легко деформируется и вообще имеет невысокий запас прочности. Медь прекрасно проводит тепло и обладает низким электрическим сопротивлением. Цинк достаточно хрупкий, но совершенно не ржавеет. Обычно он используется для создания антикоррозионных покрытий.

Большинство цветных металлов размягчаются при нагревании и вступают в реакции с атмосферными газами. Поэтому их можно обрабатывать как холодными, так и горячими методами. Холодная обработка цветных металлов обычно производится при температуре ниже рекристализационной, а горячая – выше ее.

Цветные металлы поддаются отливке, обработке давлением, резке, сварке. При работе обязательно нужно учитывать конкретные свойства каждого металла и сплава.

Кроме этих методов обработки, цветные металлы нуждаются в упрочнении и дополнительной защите от коррозии. Чтобы металл противостоял окислению, его покрывают грунтовкой или другим специальным покрытием. Часто металлы дополняют друг друга: например, для защиты алюминия используется грунтовка с содержанием цинка.

Чтобы улучшить физические и химические свойства цветных металлов, их структуру, используются температурные способы обработки. К таким методам относят отжиг, закалку и старение. Отжиг (самый популярный метод) помогает снять напряжение, возникшее в металле после механической обработки, а значит – улучшить свойства готового изделия. Для каждого материала есть свои температурные показатели для отжига и охлаждающей среды (охлаждается металл в воде или на открытом воздухе).

Технология обработки металлов: вальцовка

Для получения изделий из металла применяются самые разнообразные методы. Технологии обработки металлов отличаются по назначению и применяемому оборудованию. Вальцовка позволяет придать изделию изгиб нужного диаметра и формы.

Вальцевание или вальцовка предполагает собой процесс деформирования металлического листа или трубы. Подвергнуть этой процедуре можно пластик и резину. Металлическому листу в процессе придается аккуратный радиальный изгиб. А относительно гибки труб вальцовка вообще незаменима: если сгибать трубу обычным инструментом, в месте сгиба она сузится в поперечном сечении. Вальцовка же помогает избежать этого.

Неоспоримое преимущество этого метода в том, что вальцовка – исключительно механическое воздействие. Перед началом процесса заготовки не нужно прогревать или подвергать высокому давлению. Структура металла никак не изменяется, а значит, сохраняются все его свойства.

Вальцовку выполняют на специальном станке с двумя вальцами, которые одновременно вращаются. Заготовка пропускается между ними.

Трубы можно завальцевать (уменьшить диаметр или сделать трубу овальной в сечении) и развальцевать (увеличить диаметр). Для этих операций созданы специальные станки.

Перед началом вальцовки место изгиба тщательно очищается и обезжиривается. Металл обрабатывают химическими составами или абразивами. Далее заготовка фиксируется и начинается процесс.

Эта технология часто используется в сфере коммунального хозяйства: вальцовке подвергают как новые, так и старые трубы во время ремонта или модернизации сетей. Также оборудование для вальцовки пригождается при производстве бытовой техники и промышленных установок.

Процесс внешне очень прост, однако он требует опыта и знаний. Специалист должен понимать поставленные перед ним задачи и грамотно подобрать вальцы. Оборудование должно сочетаться с металлом. Существуют установки, идеально подходящие для нержавейки, есть техника для вальцевания мели и алюминия, а есть и такая, которая легко справится с титановыми и устойчивыми к коррозии сплавами.

Гравировальные станки по металлу

Гравировка металла используется на финальных стадиях изготовления изделия. Обычно при помощи этой технологии на изделие наносят узор или делают маркировку. Для этого используют гравировальные станки по металлу, которые могут создавать как простые надписи, так и высокохудожественные изображения.

Современные гравировальные станки (их иногда еще называют граверы) оснащены ЧПУ. Такие машины совместимы с самым передовым и распространенным ПО, таким как Archicad, CorelDraw, Mach3, Artcam. Графические файлы, созданные в этих приложениях, легко будут воссозданы гравером на металле.

Обычно гравировальные станки имеют широкий профиль – на них можно обрабатывать не только металл, но и камень, пластик, кожу, текстиль, стекло. Они условно делятся на две большие группы – фрезерные и лазерные устройства.

Фрезерный гравер наносит изображение особой гравировальной фрезой или иглой. Игла соприкасается с поверхностью, а рельсовые направляющие перемещают ее по изделию. Существуют разные типы фрезерных граверов, в зависимости от типа работ. Например, конические (для нанесения тонких линий на относительно мягкие материалы), радиусные (такими делают 3D-гравировки, выпуклые изображения), сферические (для глубоких гравировочных работ) и т.д. Такая установка лучше всего подходит для обработки металла и дерева.

Лазерный станок – более современное оборудование, на котором можно работать даже с хрупкими материалами – стеклом, тонким пластиком, резиной. С металлом он тоже справляется прекрасно.
Лазерный гравировщик «работает» лучом лазера. Это бесконтактный способ нанесения изображений, который позволяет декорировать изделия намного быстрее, чем с помощью фрезы. Лазерный инструмент может выполнять красивые острые углы на изображениях, который фрезерный станок всегда немного скругляет.

Гравировальные станки по металлу пригодятся производителям мебели, украшений, а для нанесения маркировки гравер понадобится и на машиностроительных предприятиях или в цехах по производству металлоконструкций.

Когда можно и нужно использовать дрели по металлу

Сделать технологические отверстия в металле можно разными способами. Если деталь небольшая, и позволяет толщина, помогут ручные инструменты – дрели по металлу. Сверление металла очень сильно отличается от сверления дерева.

В заводских условиях отверстия в металле пробивают пуансонами с помощью штамповочного пресса. На матрицу пресса кладут металлический лист (или сразу несколько, если позволяет толщина), а пуансоны входят в отверстия сверху под большим давлением, пробивая отверстия и выдавливая из металла кружочки.

Сверление дрелью применяется в том случае, если нужны более точные отверстия. При помощи дрели по металлу можно сделать отверстия любого диаметра с большой точностью и аккуратностью.

Сверла по металлу выпускаются в огромном ассортименте – от совсем крошечного диаметра (полмиллиметра) до огромного – 7-8 см. Шаг между сверлами 0.1 мм – это позволяет подобрать диаметр идеально точно.

По длине сверла бывают разные: есть стандартные, есть и удлиненные, до 14 см в длину.
Чтобы сверление было произведено качественно, нужно правильно подобрать сверло к металлу. Существуют различные сверла, изготовленные из металла разной твердости. Заточка инструмента также различается. Выпускаются сверла для работы с нержавейкой, жесткой стали, меди и сплавов на ее основе, алюминия, бакелита, чугуна. Для металла существуют и особые, ступенчатые сверла, при помощи которых можно получить несколько отверстий разного диаметра, не меняя самого инструмента.

Очень важный нюанс при работе с дрелью по металлу – скорость оборотов. От этого параметра качество сверления будет зависеть напрямую. Чем тверже металл, чем больше отверстие (диаметр сверла), тем «медленнее» его нужно сверлить. Основной показатель – ровная аккуратная стружка и отверстие с ровными краями.

Сверление металла при помощи дрели чаще всего применяется в таких сферах как ремонт автомобилей, изготовление и ремонт радиоаппаратуры, производство металлоконструкций из профильной и листовой стали, ремонт инженерных коммуникаций. Дрель по металлу – незаменимый инструмент строительных и ремонтных бригад.

Токарная обработка: допустимые погрешности

Даже самое современное оборудование иногда не в силах создать деталь с прецизионной точностью. Токарная обработка допускает некоторые погрешности, которые могут возникать по самым разным причинам.

Ряд погрешностей может возникать из-за неточности самого станка или зажимного устройства. К таким погрешностям относят некоторое нарушение формы цилиндрической детали из-за износа станка и его рабочих частей. Сюда же относится конусность деталей, когда цилиндрическая модель к одному из концов слегка сужается (неточно установлена передняя или задняя бабка).

Готовая деталь может отклоняться от своих параметров из-за неточности формы или размеров самого режущего инструмента. В частности, ширина канавки должна соответствовать длине режущей кромки резца. Важно следить за износом режущей части, потому что она иногда бывает сама деформирована настолько, что меняет форму деталей.

Очень распространены неточности, возникающие вследствие погрешности измерительных инструментов. Штангенциркули, микрометры имеют свой коэффициент погрешности (он всегда указан в сопроводительных документах), который нужно учитывать при проектировании. Кроме того, погрешности возникают при нарушении технологии измерений.

Любой токарь знает, что измерять можно только остывшую деталь. Часто, когда замерам подвергают образец, который только что вышел из станка, он оказывается длиннее и шире. Причиной тому – нагревание, которое происходит в процессе обработки. Деталям необходимо остыть, и только после этого имеет смыл проводить контрольные замеры.

Допустимая погрешность при токарной обработке всегда должна учитываться инженером-проектировщиком. Она рассчитывается в каждом конкретном случае отдельно и всегда указывается на чертежах. Допуск на неточность обработки обычно представлен в виде разности наибольшего и наименьшего значения.

На чертеже рядом с указанием параметра (длины, ширины, диаметра и т.д.) указаны числа с плюсом или минусом: плюс – допустимое превышение по размеру, минус – допустимое уменьшение. Если в чертеже не описаны отклонения, значит, требуется изготовить их с точностью.

Сложности обработки титана

Титан считается сложным в обработке металлом. Его физические свойства не позволяют резать, точить, фрезеровать его так, как сталь. Особенности обработки титана накладывают отпечаток на все технологические операции с ним.

Титан, благодаря своим свойствам, широко используется в промышленности. Этот материал прочный, легкий, обладает красивым бело-серебристым цветом. Изделия из титана долговечны и устойчивы к коррозии. Титан незаменим в авиастроении (детали двигателей и фюзеляжа, шасси), ракетостроении, автомобилестроении (турбины, трансмиссии), медицине (стоматологические импланты и т.д.), в военной сфере (вставки в бронежилеты, корпуса подлодок), при производстве спорттоваров. Популярностью пользуются и титановые сплавы, которые тоже требуют «особого подхода».

Перед тем, как браться за работу с чистым титаном или сплавом, требуется серьезная подготовка: специалист должен смоделировать и спрогнозировать весь процесс, чтобы добиться результата с минимальными затратами. Для этого нужно сопоставить все условия: химический состав сырья, вид и количество изделий на выходе, количество технологических операций и их последовательность.

Резка титана может осуществляться как механически, так и на плазменном/лазерном резаке. Теплопроводность этого металла достаточно низкая, поэтому механическую резку в случае с титаном стараются не применять или свести такие операции к минимуму. Резка плазмой или лазером для этого материала подходит гораздо лучше. Добиться идеальных результатов при раскрое титана можно, используя гидроабразивный резак. С помощью него можно сделать раскрой титана любой сложности, со скруглениями, острыми углами, кромками и т.д.

Титан обладает свойством химически влиять на режущий (или другой обрабатывающий) инструмент, который соприкасается с ним. Поэтому важно точно подобрать оборудование – оно должно обладать жесткостью и надежно фиксировать заготовку.

Многие проблемы в обработке титана связаны с тем, что он требует высоких температур и скоростей. Это увеличивает износ оборудования, особенно его рабочих частей. Специалист поможет правильно подобрать необходимые режимы работы, сменные насадки на инструмент, чтобы обработка титана прошла максимально эффективно.

Как правильно гнуть медные трубы?

Трубы из меди становятся все более популярными в быту: они прочны, устойчивы к коррозии и эстетичны. Труба изготавливается прямой, но для монтажа в дом или квартиру ее бывает необходимо изогнуть. Гнуть медные трубы можно вручную, а можно делать это при помощи специальных приспособлений.

Профессионалам, и всем тем, кому приходится часто сталкиваться с гибкой труб, лучше всего приобрести трубогиб. Это может быть ручной инструмент, который приводится в действие силой человека, либо полностью автоматическая система, исключающая физическое напряжение. У всех приспособлений есть специальные насадки, позволяющие точно сформировать угол изгиба.

Существуют и «ручные» методы. Самое главное при гибке медных труб – не допустить деформации, уплощения на месте сгиба. Медь хорошо поддается обработке, и если первый опыт пройдет неудачно, трубу можно будет разогнуть. Однако лучше этого избегать.

Хорошо, если найдется какой-то шаблон, по которому можно будет сделать ровный изгиб. Можно использовать старую (демонтированную) трубу, а если загиб нужен очень плавный, подойдет автомобильный диск.

Чтобы медная труба не деформировалась в процессе гибки, она не должна быть пустой. Внутрь нее заводят пружину или насыпают песок. Подбирается плотная пружина, равная по диаметру трубе. Она вставляется внутрь. Далее при помощи горелки трубу с пружиной разогревают. Когда медь начнет темнеть, можно гнуть трубу. Важно не перегреть ее, т.к. увлекшись, можно запросто расплавить заготовку. Когда труба остынет, пружина вынимается.

Если нужно сделать на трубе несколько изгибов под углом 90°, пружина не подойдет – вытащить потом будет проблематично. Идеальный вариант – песок. В отверстие заколачивают пробку (резиновым молотком!), и плотно-плотно засыпают внутрь сухой песок. Второе отверстие тоже закрывают пробкой. Далее трубу нагревают, сгибают, а песок затем легко высыпается наружу.

Лучше всего доверить гибку труб профессионалам – это гарантия отличного результата и сбереженных нервов.

Листовой металл: технологии раскроя

Листовой металл раскраивают различными способами – все зависит от толщины листа, специфики изделия, оснащенности предприятия.

Существует целый ряд технологических процессов, которые служат для раскроя металлического листа: вырубка, отрезка, резка, пробивка. Все они осуществляются путем воздействия какого-либо режущего инструмента на заготовку.

Резка сегодня осуществляется, как правило, на лазерных и плазменных резаках. Это современные, экологичные, высокоэффективные и точные способы раскроя. Лазерный резак раскраивает металл лазерным лучом: он нагревает и расплавляет металл в месте разреза, а газ, который поступает одновременно с лазером, выдувает остатки. Плазморез работает за счет потока плазмы – ионизированного воздуха, разогретого до такой степени, что в нем образуется электрическая дуга. Технология в целом такая же: плазма нагревает и прорезает заготовку. Если детально сравнивать оба процесса, различия между ними существуют, но в целом, и лазером и плазмой можно резать разный по толщине металл с высокой эффективностью и скоростью. Линия реза получается относительно чистой и тонкой. Оба резака управляются за счет компьютерных программ.

Пробивка листового металла используется в тех случаях, когда нужно сделать лист перфорированным. Делается это с помощью дыропробивных прессов или листоштамповочных станков. Машине задаются координаты (место пробивки отверстий, их размер и форма), и затем аппарат, воздействуя на лист металла огромной силой (до 40 тонн) производит пробивку. Методом пробивания можно сделать не только перфорированный лист, но и создать функциональные отверстия – пуклеванные (их края выступают над металлом, благодаря чему деталь не скользит) и зенкованные (края «утоплены» внутри, что позволяет спрятать крепеж). Часто пробивка используется в декоративных целях, ведь форма отверстий может быть совершенно любой.

По схожему принципу осуществляется вырубка металла – делается это на вырубных прессах или станках. Осуществляя удар за ударом, станок отделяет одну часть листа от другой.

Чтобы создать заготовку для любого из этих станков, металл необходимо обрезать до нужных размеров. Для отрезки существует множество приспособлений – ножницы, гильотины, станки. Выбор зависит от толщины металла и размеров заготовок.

Подготовка металла к обработке

На любом швейном производстве ткани перед шитьем тщательно утюжат, чтобы готовое изделие было функциональным и красивым. Металл в этом отношении ничем не отличается от текстиля. Грамотная подготовка металла к обработке – показатель качества работы предприятия.

Для каждого вида обработки металл подготавливается по-своему. Общее правило: перед любым видом работ заготовка должна быть очищена и обезжирена.

Готовясь к резке, заготовку тщательно осматривают. Она не должна иметь сколов, расслоений и других визуальных дефектов. Лист должен быть выправлен: по стандарту он может отклоняться от горизонтальной плоскости не более чем на 3 миллиметра на метр длины.

Если необходимо (это актуально для ручных резаков), на предварительно очищенную заготовку наносится разметка. Важно правильно подготовить стол: в процессе резки обычно стекает или выдувается шлак, который должен беспрепятственно удаляться. В некоторых случаях требуется нагревание металла перед началом резки.

Перед поковкой или штамповкой заготовки очищают и осматривают на предмет дефектов. Если заготовка имеет лишние включения, пузыри, трещины, они либо удаляются путем зачистки или вырубки, либо отправляются обратно поставщику.

Много подготовительных работ производится перед сваркой. Чтобы готовое изделие было эстетичным и прочным, заготовки правят на специальных правильных плитах или прессах, вальцах. Затем может производиться разметка, гибка и резка. Все это – отдельные процессы, которые должны быть произведены по технологии. Для качественной сварки очень важно состояние кромок. Перед сваркой их обрабатывают на специальных кромкострогальных станках, зачищают вручную.

Очень важно произвести подготовку металла перед покраской. Поверхности тщательно очищают и удаляют следи коррозии – это можно сделать механическим путем, с помощью пескоструйной системы, химических веществ. Все это позволит покрытию держаться долго, а металлу – не окисляться изнутри.

Для подготовки метала к любому типу обработки важно оценить его качество: на крупных предприятиях существуют контролеры, которые принимают металл от поставщиков. Некоторые образцы проходят не только визуальную, но и лабораторную проверку.