Услуги плазменной резки и гибки металла в Челябинске

Услуги плазменной резки и гибки металла в Челябинске

Заказать звонок

Дробеструйная обработка металла – что для этого необходимо

Один из любимых методов обработки у многих мастеров – дробеструйная обработка металла. Она имеет массу преимуществ перед пескоструйной. Разберемся в тонкостях технологии и в необходимом оборудовании.

Что такое дробеструйная обработка и зачем она нужна

Суть технологии заключается в том, что на обрабатываемую поверхность воздействует струя воздуха вместе с дробью – мелким абразивным материалом в виде шариков. Шарики могут быть чугунными, стальными, керамическими, стеклянными, пластиковыми и даже каменными.

Воздействие струей дроби относится к холодным методам обработки. Этот способ позволяет решить множество разных задач:

• Удалить с поверхности окалину и следы ржавчины.
• Удалить неровности, возникшие в результате предыдущей обработки металла.
• Отполировать поверхность и сделать ее матовой.
• Убрать оксидную пленку.
• Придать поверхности шероховатость (это необходимо для нанесения краски или других покрытий – улучшает сцепление с поверхностью).

По сути, все эти задачи успешно решает и пескоструйная обработка. Однако, адгезия (способность к связи с покрытием), получаемая после обработки дробью, намного выше. Сам процесс чище (вдохнуть дробинку проблематичнее, чем песчинку, поэтому для оператора тут меньше рисков), а учитывая, что нерасколовшиеся дробинки можно использовать повторно, получается весьма экономично. Учитывая, что дробинки крупнее песчинок, процесс более высокопроизводителен.

Список необходимого оборудования

Дробеструйная обработка может быть ручной, либо производиться в стационарной установке.

Для ручной обработки понадобится:

• Компрессор (этот аппарат подает сжатый воздух под давлением).
• Абразивоструйный аппарат (туда загружается абразив и смешивается со струей воздуха, поступающей из компрессора).
• Абразивоструйный рукав (толстый шланг, по которому воздушно-абразивная смесь поступает к обрабатываемой поверхности).
• Сопло (или «пистолет» — то, что оператор держит в руках, направляя струю).
• Запас непосредственно абразивного материала.
• Защитный костюм со шлемом для оператора
• Дыхательный фильтр для оператора.

В стационарной дробеструйной камере многое автоматизировано: все оборудование находится снаружи, а внутри – прорезиненные стены и решетчатый пол. Покрытие стен позволяет не повреждать их при попадании дробинок, а решетчатый пол «собирает» и просеивает дробинки, позволяя очищать их и использовать повторно, если они не повреждены. Так же такая камера очищает воздух, позволяя струйщику трудиться в чистоте и безопасных условиях.

Оборудование для работы с металлом: лоботокарный станок

Токарный станок – база для любого металлообрабатывающего производства. Существует несколько видов таких машин, в частности – лоботокарный станок. О его особенностях и поговорим в нашей статье.

Зачем нужен лоботокарный станок

Лоботокарный станок, как мы уже сказали – разновидность токарного. Это узко-специализированное оборудование, которое позволяет делать строго-определенные операции. Ось вращения лоботокарного станка всегда расположена горизонтально.

Такой станок предназначен для обработки больших по диаметру тел вращения. Это может быть конус, фасонная поверхность, цилиндр. Толщина деталей при этом может быть совсем небольшой. Лоботокарный станок используется для создания звездочек, фланцев, шкивов колеса, валов, труб, зубчатых колес. Он позволяет обрабатывать боковые части и кромки деталей. При помощи такой машины можно отшлифовать торцы, нарезать резьбу, проточить канавки или расточить внутреннюю поверхность заготовки.

Сегодня лоботокарные станки считаются не слишком популярными – на замену им пришли более производительные машины токарно-карусельного типа. Однако лобовые станки по-прежнему используются на небольших производствах (штучное) и в кустарном деле, в ремонтных мастерских.

Устройство лоботокарного станка

Если вы примерно знакомы с устройством токарного станка, представить, как работает лоботокарный будет нетрудно. У него:

• Нет задней бабки.
• Станина короткая и небольшая по высоте.
• Большой диаметр планшайбы – она может достигать 4 метров.
• Скорость вращения шпинделя относительно небольшая, но при этом на нем можно размещать детали большого размера.
• Шпиндель и суппорт — отдельные друг от друга.
• Ось вращения – горизонтальна.

На плите основания расположена передняя бабка и планшайба, а так же – суппорт с основанием. В передней бабке размещается коробка скоростей. Заготовка крепится на планшайбе при помощи болтов или прихватов. При этом в плите напротив планшайбы есть особая выемка, благодаря которой и становится возможным обрабатывать огромные по диаметру заготовки.

Иногда лоботокарный станок оснащают задней бабкой, что существенно расширяет его возможности. Несмотря на то, что лоботокарные станки не считаются передовым оборудованием, они впускаются с ЧПУ. Программа позволяет задать схему движения автоматических резцов, поддерживать интенсивность обработки.

Пробивка металла

При изготовлении бытовой техники, мебели, стройматериалов, решеток, декоративных изделий часто требуется создание отверстий в заготовках. Для этого используется такая методика как пробивка металла. Мощное оборудование просто выбивает отверстие из листа – быстро и точно.

Методика координатной пробивки металла

Координатно-пробивные работы – это создание в металлических листах отверстий разного размера и формы. Данный вид работ позволяет создавать сложные изделия. Пробивка относится к штамповочным работам.

Работа выполняется на координатно-пробивном станке. Последний крепко зажимает деталь и перемещает ее, согласно заложенной программе. Внизу, под листом, находится матрица, а сверху – пуансон и прижимное кольцо. Кольцо плотно прижимает к матрице заготовку и пуансон пробивает отверстие. Количество пуансонов в каждом инструменте разное – если их много, то лист можно буквально изрешетить за секунду. Чем больше пробивного инструмента заложено в станке, тем он производительнее.

Для пробивки некруглых, фигурных отверстий, используется особый поворотный инструмент. Кроме непосредственно координатной пробивки станки могут выполнять и другие виды работ, например:

• Неполную пробивку (когда отверстие сделано, но весь металл остается на месте — такая технология часто используется для создания решеток в корпусах бытовой техники, например).
• Пуклевку (метод пробивки, когда края отверстия как бы вытягиваются вниз или вверх), получается отверстие с «носиком», которое в дальнейшем успешно используется для крепежа.
• Формовку (выдавливание рельефа на поверхности материала).

Координатно-пробивные станки

Мы считаем, что такое оборудование должно быть производительным и высокоточным. Хотя существуют и совсем небольшие домашние модели пробивных станков. Для производств стоит выбирать самые современные и «умные» модели. На что обращать внимание при выборе?

Во-первых, максимальная толщина обрабатываемого металла. У ряда моделей эта величина доходит до 8-9 мм. Смотрите на максимальное количество ударов в минуту (производительность вашего станка), размеры рабочей зоны (от этого зависит максимально возможный размер детали на изготовление) и усилие вырубки.

Существуют станки, способные выполнять еще ряд полезных операций с металлом. На выходе деталь получается полностью готовой. Кроме пробивки, они могут прямо на месте делать гравировку, кернение, гибку краев, обработку пуклевок и накатку резьбы. Для серийного производства – незаменимая вещь, которая окупит себя в короткие сроки.

Резка металла пропаном – за и против

Среди способов резки металла выделяется газовая: такой метод не требует дорогостоящего оборудования и работать можно буквально в полевых условиях. Рассмотрим подробнее такой процесс как резка металла пропаном.

Не пропаном единым

При газовой резке используются обычно два вида газов. В нашем случае – пропан и кислород. Суть способа заключается в том, что смесь кислорода и пропана нагревает металл до температуры его горения. После этого под давлением подается струя режущего кислорода, которая воспламеняется от контакта с поверхностью. Благодаря этому, одна часть заготовки отделяется от другой.

Преимущества и недостатки

Пропановая резка во многом удобна, но имеет и свои недостатки.

Преимущества метода:

• Линия реза может быть совершенно любой формы, любого вида.
• Нет требований к помещению, в котором проводится такого типа работа.
• Процесс резки достаточно быстрый.
• Резак легко транспортируется в любое место.
• Удачное соотношение цена/качество.

Недостатки метода:

• Самый главный недостаток: далеко не каждый тип металла можно разрезать при помощи газового резака. Температура горения металла должна быть ниже, чем температура плавления. Поэтому так режут обычно только чугун и углеродистую сталь.
• После газовой резки качество кромок ниже, нежели при других способах раскроя. Вследствие плавления и активного горения на краях среза образуются окалина, неровности, шероховатости, зацепы.
• Вытекает из предыдущего: после газовой резки детали требуют механической обработки (зачистки).
• Возможны линейные отклонения реза.

Резка пропаном может быть разделительной, поверхностной и ударной. Из названия можно понять, что разделительная резка применяется для раскроя металла на части (отделение их друг от друга), поверхностная – для зачистки поверхности, когда нужно удалить неровности, канавки и т.д. Ударная резка применяется для создания в металле отверстий.

Газовая резка требует высокой квалификации от мастера. Заготовки нужно тщательно очистить от ржавчины и грязи. Важно, чтобы подача кислорода была непрерывной – только так срез будет ровным и аккуратным. Есть некоторые нюансы при работе с толстолистовым металлом: мощность струи регулируется сообразно толщине заготовок. Мастер должен точно знать, какое давление кислорода выставить в каждом конкретном случае, выбрать нужную скорость резания, предотвратить попадание искр на заготовки. Только в этом случае линия среза будет качественной, а применение этого метода оправдает себя.

Ржавеет ли нержавейка?

Изобретение нержавеющей стали, конечно, большой прорыв: сталь, которая не подвержена коррозии служит дольше, а сфера ее применения немного шире, чем у обычной. При этом, нержавеющая сталь требует к себе повышенного внимания. Ржавеет ли нержавейка, и как предотвратить этот процесс – рассмотрим в нашей статье.

Почему не ржавеет?

Нержавеющая сталь – это, прежде всего, высоколегированный материал. Главный «борец со ржавчиной» это хром. Чем выше процент содержания этого вещества в металле, тем выше его коррозионная устойчивость. В обычных условиях эксплуатации коррозионно-стойкими считаются стали, в которых 13% хрома, для использования в агрессивной среде потребуется металл с 17-ю процентами. Кроме хрома в составе могут быть и другие добавки: никель, марганец, медь.

Причина образования некрасивого рыжего налета на металлических изделиях – контакт железа с воздухом. Т.е. чтобы железо заржавело, вовсе необязательно его мочить водой: именно кислород вступает в реакцию с молекулами стали. Результатом реакции становятся окислы, которые со временем разрушают поверхность металла, делают ее пористой и рыхлой. Ржавчина идет вглубь и разъедает металл насквозь.

Нержавейка (сталь с высоким содержанием хрома) тоже вступает в контакт с кислородом. Однако молекулы хрома имеют свойство образовывать на поверхности достаточно толстую (по химическим меркам) оксидную пленку. Она-то и защищает металл от коррозии. При этом оксидная пленка очень мало реагирует с другими веществами в окружающей среде, поэтому ее часто называют «пассивным слоем».

Почему ржавеет?

Ничто не вечно, поэтому даже нержавеющая сталь со временем может заржаветь. Но этот процесс существенно ускоряется, если за изделиями из нержавейки неправильно ухаживать.

Причина появление окислов – разрушение пассивного слоя. Из-за чего это может происходить?

• Хрома в металле меньше, чем должно быть. Чтобы избежать таких ситуаций, сырье нужно закупать у проверенного поставщика, который предоставляет все подтверждения, сертификаты и другую документацию на продукт.
• Контакт нержавеющей стали с обычной. Простое железо постоянно реагирует с кислородом, поэтому и на нержавейке реакция усиливается. Не стоит допускать, чтобы изделия из обычного металла и нержавеющего обрабатывались одним инструментом (нужно менять шлифовальные круги, например), чтобы стружка или пыль с обычной стали попадала на нержавеющую.
• Использование проволоки из обычной стали для сварки.
• Попадание на поверхность хлора, фтора, йода. Никогда не стоит чистить изделия из нержавейки с применением хлорсодержащих средств!
• Попадание на поверхность абразивных струй.
Для сохранения свойств, нержавейке нужна чистота. Изделия нужно мыть после использования и протирать насухо.

Виды коррозии металлов

Коррозия – вечный спутник изделий из стали. Разберемся, какие виды коррозии металлов существуют, чем отличаются и чем опасны.

По внешнему виду

Механизм возникновения коррозии мы подробно описали в статье «Ржавеет ли нержавейка?» . Вкратце, причина возникновения ржавчины – окисление поверхности металла из-за контакта с кислородом. По способу распространения на поверхности различают коррозию:

• равномерную и неравномерную (пленка окислов равномерно покрывает металл или образуется «пятнами» в определенных местах);
• избирательную (когда рыжий налет появляется в определенных местах, как правило в тех, где контакт с кислородом по каким-то причинам сильнее);
• питтинг (язвенная коррозия, коррозия «точками») – когда поверхность покрывается маленькими ямками, как сыпью. Часто такой вид коррозии проявляется, если в металле есть внутренние напряжения, которые выходят наружу, микротрещины. Питтингу часто подвержены изделия, использующиеся в морской воде, в соляной кислоте.
• растрескивающую (одновременно с окислением поверхности происходит ее разрушение вследствие механических воздействий);
• подповерхностную (реакция происходит под внешней поверхностью, когда частицы металла реагируют с частицами кислорода, рассредоточенными внутри). Внешне сначала она незаметна, однако в дальнейшем приводит к вспучиванию, расслоению, растрескиванию изделия.

Все неравномерные виды коррозии (питтинги, точки, избирательное окисление) значительно более вредны для металла, нежели равномерное окисление. Они ведут к истончению поверхности в определенном месте, а значит, разрушению изделия.

По механизму возникновения

Различают также коррозию химического происхождения и электрохимического. Химическая коррозия – это процесс, когда частицы металла и кислорода реагируют и образуют химическую связь. Она может протекать как в жидкостной среде, так и в газовой. Обычное ржавение лежащего без дела металлического предмета – химическая коррозия.

Электрохимическая коррозия происходит в среде электролитов, когда внутри системы образуется электрический ток. Под действием двух полюсов – катода и анода – частицы из металла вымываются, связываются и выпадают в осадок. Такой вид окисления, как правило, происходит на различных производствах.

Вне зависимости от вида, коррозия приносит как прямые, так и косвенные убытки, поэтому профилактика ржавчины – наиважнейшая задача всех, кто работает с металлом.

Для чего нужна обработка металла

За тысячи лет существования человечество изобрело множество способов обрабатывать металл. Свойства металлов столь разнообразны, что позволяют буквально превращать один материал в совершенно другой. Вопрос, для чего нужна обработка металла, многогранен: попробуем разложить все по полочкам.

В широком понимании обработка металлов нужна для того, чтобы создать из них какие-то изделия. Все способы обработки металлов делят на большие группы.

Обработка металлов давлением

Это способы обработки, при которых на металл воздействуют механической силой. На заготовку самыми разными способами воздействуют внешние силы, благодаря чему она переживает пластическую деформацию – принимает нужную человеку форму, вид, иногда даже – слегка меняет внутреннее строение. Для чего нужны основные виды обработки металлов давлением:

• Прокатка – прохождение заготовки между вращающимися валками. Так получают листы, фольгу, ленты, плиты, металлический профиль.
• Прессование – выдавливание из заготовки детали нужной формы и профиля. Так получают детали очень большой массы и размера, в частности, для судо-и авиастроения.
• Ковка, штамповка – нагретый металл ударяют бойком, придавая ему нужную форму. При ковке заготовка лежит свободно, а при штамповке – в специальной форме, штампе. Ковка применяется для штучных изделий а штамповка широко распространена в машинстроении.
• Волочение – заготовки протягиваются через отверстие, в результате чего их толщина уменьшается, а длина увеличивается. Так из кусков стали получают проволоку, пруты, трубы.

Термическая обработка металлов

Это обработка металлов и сплавов при помощи температуры. Целью всех этих манипуляций является изменение свойств самого металла, изменение кристаллической решетки вещества. Металлы, в зависимости от цели и состава, нагревают до определенных температур, а затем охлаждают разными способами: в воде, масле, на воздухе и тд. В результате материал получается более твердым, либо более пластичным, мягким, хрупким – смотря какие свойства ему нужны. К термической обработке относят: отжиг, закалку, отпуск, нормализацию.

Химическая обработка металлов

Данный способы обработки нужны для придания дополнительных свойств изделию – например, твердости и устойчивости к коррозии. Это распыление (какого-либо вещества), погружение (в раствор какого-либо вещества), травление и т.д.

Мы перечислили лишь самые основные способы обработки металлов, в реальности их намного больше. Все они необходимы для того, чтобы из руды или простого листа металла создать изделие – нужной формы, вида, функционала. Это целая наука, изучению которой в университете посвящают несколько лет.

Что нужно для обработки металла

Работать с металлом голыми руками не получается: даже в глубокой древности люди создавали оборудование и различные приспособления, чтобы плавить металл, придавать ему форму, создавать из него предметы обихода. Что нужно для обработки металла на современном предприятии, каков необходимый минимум?

Техническая база

Сегодня существует огромное количество оборудования для металлообраотки – в одной статье все это не описать. Оборудование зависит от того, какие операции по металлообработке будут производиться на предприятии. Основные виды необходимого оборудования:

• Станки. Станки могут быть как ручными, так и полуавтоматическими и автоматическими, с ЧПУ. Один станок может выполнять только один вид работ, а может быть и многозадачным и универсальным. Обычно на станках заготовкам придают форму. Существуют токарные, фрезерные станки, сверлильные, расточные, резьбонакатные, шлифовальные, пружинонавивочные, гравировальные – их огромное множество! В названии машины обычно и указано его основное «умение».
• Машины для различных операций. Это могут быть прессы для прессования, гильотинные ножницы, плазменные, лазерные и гидроабразивные резаки, волочильные станы, прокатные станы, гибочные станки и машины и т.д.
• Оборудование для термической обработки: ванны, печи.
Именно это оборудование позволяет сделать из простого листа металла или чушки-заготовки полностью готовую деталь или изделие, которое сразу можно будет использовать.

Интеллектуально-кадровая база

Между тем, техника решает далеко не все. Для успешной работы по обработке металла необходимы квалифицированные кадры. Работники металлообрабатывающих производств должны иметь среднее-техническое образование, а мастера и инженеры — высшее. Современные станки с программным управлением работают как будто бы сами, однако они требуют от операторов знаний и опыта – ведь от того, как машине поставлена задача, зависит итоговый результат. Работа на ручных станках требует еще и физического мастерства.

Работники должны знать и неукоснительно применять в работе ГОСТы и опираться на разработанные нормативы. В ГОСТах закреплено все: и виды конструкторской документации, и пределы отклонений на деталях, и особенности наружного покрытия изделий, их маркировки. Соответствие ГОСТам всегда обеспечивает качество и востребованность вашей продукции на рынке.

Какие порошковые краски для металла выбрать

Порошковые краски для металла являются одним из самых надежных способов не только обеспечить достойный декоративный вид, но и качественную защиту металлоконструкции, которая позволит продлить срок эксплуатации, защищая поверхность от воздействия внешней среды: коррозии, ржавчины.

Классификация порошковых красок

Сегодня на рынке представлено большое количество марок и брендов ЛКМ, которые отлично себя зарекомендовали в работе с металлом. Специалисты выделяют две основных классификации:

• Для наружных или для внутренних работ;
• Для создания твердого слоя или для защиты покрытия с помощью специальной пленки.

Виды добавок

Состав любой краски, в частности и порошковой, имеет сразу несколько добавок: акрилаты, наполнители, смолы, пигментные вещества, а также компоненты со специальным свойством отвердения. Плюс порошковых красок заключается в том, что они не включают в себя вредных веществ. Следовательно, ЛКМ можно использовать в помещениях, не нанося вред человеку, а также окружающей среде, если обработка касается наружных сторон объекта обработки.

Бренды краски

Если говорить о выборе порошкового ЛКМ по брендам, то рынке зарекомендовали себя сразу несколько марок:

• Element – это первый производитель, которого следует выделить, так как он предлагает не только разные виды красителей в собственной продукции, но и еще предоставляет краски со специальными эффектами.

Металлоконструкции таким материалом можно обрабатывать тоже самые разнообразные: от металлических элементов мебели до сельскохозяйственной техники и фасада. В итоге, можно получить не только красивую поверхность, но и антикоррозийный эффект.

• Inver тоже является брендом, который занимается производством красок именно для работы с металлом. Легко обработать поверхность с помощью электрораспылителя, а результат позволяет продолжительный срок защищать поверхность от коррозии.

• Марка Limerton себя зарекомендовала не только в качестве надежного продукта. Краску можно экономично использовать, а также с ней предельно легко работать. Применяется она для разных видов покрытий, но с ней можно трудиться и по металлу. ЛКМ обеспечивает не только продолжительный срок эксплуатации, но и экологичность.

В итоге, порошковых красок для работы с металлом есть большое количество и по брендам, и техническим характеристикам, поэтому остается только выбрать, чтобы реализовать идеи покраски.

Технологии и способы гибки труб

В современной практике технологии и способы гибки труб могут быть самые разнообразные: вручную, с помощью механических устройств или используя специальную пружину. Об этом подробнее мы расскажем ниже.

Какая существует гибка труб

Трубы бывают разного сечения, а также натяжения. Все это приводит к тому, что труба начинает трескаться внутри шланга. Этого повреждения необходимо избегать. Один из главных верных способов – это использование специального станка. Кроме того, можно сгибать вручную или с использованием песка. Дополнительно, в некоторых ситуациях нагревают места изгиба.

Ручной изгиб

Чтобы правильно провести работы самостоятельно, используя только собственные руки, следует соблюдать определенную технологию, а не иметь исключительно физическую силу. Для начала выбирается место, где планируется проводиться изгиб. После аккуратно его надо произвести на 20 градусов, смещая силу нажатия. Одним приемом лучше сгибание не проводить, так как труба может не выдержать и сломаться. Если трубу надо вернуть в исходное прямое состояние, то главное – это соблюдать аккуратность. Данный способ подходит, если диаметр сечения у объекта не превышает двух сантиметров. С более масштабными трубами лучше использовать дополнительные инструменты.

Использование механического средства

Под дополнительным инструментарием следует понимать именно механический аппарат, а именно станок. Это устройство обеспечить идеально ровный изгиб, причем для разного вида заготовки. Инструмент может подразделяться в зависимости от работ. Станок бывает ручным, гидравлическим, электромеханическим.

• Ручное устройство позволяет работать с небольшими трубами;
• Электромеханические проводят работу с максимальной точностью;
• Гидравлические аппараты рассчитаны на большой диаметр.

Применение пружины для сгибания

Пружина выполняет роль амортизатора. Диаметр выбирается под заготовку. Внутренняя пружина позволяет легко добираться к изгибу.

Способы повышения качества работы

Для того чтобы получить более качественный результат, специалисты рекомендуют использовать два предмета: песок и фен. Именно они снижают общий брак работы. Песок обеспечивает герметизацию. Фен используется не домашний (бытовой), а строительный. Он позволяет нагреть трубу, сделав ее более гибкой. Главное – не перегреть.

В итоге, именно такие основные технологии и способы гибки труб существуют сегодня.